金属加工行业盛行的今天，切削液的使用无疑为工厂节约了不少的成本，给操作员工健康带来了很大的好处，给我们环境减少了很多的污染，为企业健康的发展起到很好的推动。水性切削液（分类：乳化液、半合成液、微乳液、全合成液）的进入是机械加工行业又一次革命性的进步。俗话说得好，有利就有弊，切削液也不例外。
在当下切削液盛行却泛滥的时代，各种形形色色的润滑油公司，贸易商，经营部，甚至私人夫妻小作坊都在打着水性切削液的旗号大肆宣传其切削液产品，但是真正可以达到客户使用效果，能够帮助客户解决问题的却少之又少。许多不良商家，以次充好，偷工减料，甚至为了追求更高利润往切削液里面添加更多的水，往往那些不懂的厂家使用后都会出现各种各样的问题。
现在我们就来谈谈切削液常见问题有哪些：
1：切削液变质发臭
2：腐蚀机台导至机台生锈和掉漆
3：员工皮肤过敏
4：加工产品很快氧化生锈
5：泡沫多影响加工视线
最令厂家头痛的就是出现这些问题后供应商无法及时需找出原因，不能马上解决客户的问题，一般供应商的解决办法就是让厂家换油，这样既增加了成本又浪费人力和耽误生产，延误交期。在没有真正找到问题的时候整个生产车间臭味熏天，机器提早报废，员工辞职走人，客户投诉不断，这一来不但没有帮客户节约反而增加了烦恼和成本负担，许多厂家在遇到这样情况后最终又回到原点使用油性切削油，认为那样方便不容易出问题。
现在给大家分享一个切削液发臭的案例：一家生产鞋模的台资企业加工中心近30台，主要加工产品为铝合金和铸铁混合使用，之前该公司使用的是深圳一家公司的油性切削油，一月使用切削油近10桶，消耗极其大，所有机台和厂房都被油污污染，地板到处是油非常湿滑，一次该公司的客户‘耐克’公司人员去到工厂考察，不料一位客户走到车间滑倒，因为地面油太多很滑，导至事故发生。这时公司老板震怒，说马上就要解决掉这个问题，所以计划换成水溶性切削液，当时该公司对5家公司进行对比，其中包括我们公司（东莞弘升润滑油有限公司),我们公司派人去到工厂现场对客户加工机台，加工产品材质，等进行了详细的了解和记录，回到公司根据客户的情况量身定制了适合的切削液（全合成切削液WF-603）和清洗更换方式，由我司专业人员对机器进清洁清洗，为客户配备相应的浓度检测仪器及PH值测试试纸，为客户免费培训油品使用和维护方法，定期做油品检测，我们的详细而周到的计划报告最终被客户所认可，选择与我们合作，我们不负众望出色完成了各项工作，客户后来对使用情况也非常满意，每月整体的费用降低了，车间环境彻底改进了，机台和屋顶，地面都没有油污了。
没有永远不投诉的客户，我司产品在客户使用2年后的一天客户来电投诉说使用我们油品出现机台生锈，我公司在接到客户投诉4小时内到达客户工厂进行现场勘查了解，发现的确有机台出现了生锈问题，而且比较严重的是年初刚刚买的机台，台湾永进加工中心，据操作员反映他们都是按照之前的使用方法和使用比例在用，但是突然就出现生锈，他们第一反应就是切削液有问题，完全能够理解客户这样的对比判定心理，我司技术人员对油槽里面的切削液进行浓度和PH值都进行了检测，发现浓度没有问题，但是PH值不够，到了8以下，随即我们取样带回公司测试，测试结果显示切削液里面细菌数量严重超标，随即为客户添加了杀菌剂并加入更高浓度的新鲜切削液，但是只保持了几天切削液又出现之前的腐败问题，随后我们打开机器油箱盖子，一阵扑鼻的恶臭让人难以忍受，此时油槽液面的状况让人大吃一惊，在切削液表面已经生产了厚厚的一层细菌结晶体，很是恶心。其实一看这样的情况公司技术人员已经很明白机台生锈的原因，就是细菌的滋生，导致切削液酸碱值失衡，测试结果显示PH值8以下。但是我们得找到滋生细菌的原因才能帮客户最终解决问题，我们把取回的样品带到公司实验室和出货存样进行对比防锈试验，结果很明显，取回样品不到一个小时铸铁就大面积生锈，而保存的样品24小时后依然没有半点锈点。这时候我们开始对客户现场操作和使用进行详细的排查，最终将问题所在锁定在客户使用的T68导轨油上面，我们随即取回客户使用的导轨油进行相关数据检测，发现该导轨油粘度指数和抗乳化性均达不到国家行业规定标准之要求，最终导致导轨油黏附性不够强，油品随着导轨流入油槽，经过短时间积累液面即被导轨油覆盖，切削液最怕的就是液面有浮油导致氧气不足，滋生厌氧菌，这些菌体就是靠吃石蜡基础油维持生命，所以导轨油又给它们提供了免费食物，细菌就可以长期生存在油槽里面，我们之前所看到的结晶体便是厌氧菌群。
找到了问题所在我们就给客户提出了更换导轨油建议，必须使用达到国家相关标准的导轨油，防止劣质导轨油因粘附力不够，过多的漏到油槽引起细菌滋生，定期测试油品浓度及PH值，开启撇油器把多余浮油清理干净，没有撇油器的厂家可以使用一些吸油海绵之类的东西把浮油清理干净。客户有4台机器因为机器设计过于密闭，内部空气不流通，环境温度偏高细菌滋生很快，导致切削液腐败严重，添加杀菌剂之类的添加剂已经无法改变切削液本质，所以最终只有彻底更换新鲜切削液，后期严格按照我们的建议要求操作方可保证切削液的使用寿命和机器的安全生产。以下有关切削液的使用方法和保养供参考：
现附上切削液的使用与维护：
调配及添加方法：
1.可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中；
2.将准备好的切削液原液慢慢倒入水中，边搅拌（或打循环）边加入浓缩液至浓度，循环使用。
3.一定要将切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液中；
4.使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。
配制浓度：
1.轻切削或磨削：3~5%（兑水比例约：1:15~1:20）
2.一般切削加工：5%（兑水比例约：1:20）
3.中重负荷切削加工：7%~10%（兑水比例约：1:10~1:14）
4.建议夏季配制浓度应略高于规定浓度
注意：
1.切忌将“水溶性切削液”与“导轨油”的抽油泵混用；
2.水溶性切削液必须正确调配和使用以确保其品质的稳定；
3.补加水时最好补加相当比例的切削液原液，以保持溶液浓度的稳定。
水溶性切削液的维护：
1.日常维护包括定期检查稀释液浓度，当浓度不足时，计算添加浓缩液的分量后，先调配适量高浓度稀释液，再注入机器中（避免将浓缩液直接加入机器中）。当浓度偏高时，先调配适量低浓度稀释液，再注入机器中（避免将水直接加入机器中）。
2.定期检查稀释液的PH值，当PH值突然变化时，应查明原因并解决，当使用一段时间后，PH值下降较大时，可适量加入PH值稳定剂或者高浓度切削液调整PH值。
3.防止杂油杂物，特别是油性油食物或布料等混入供液系统。
4.定时撇除杂油，必要时使用专用的撇油器。
机床清洗程序：
1.对使用中的系统，可在旧液排放24小时前按1%比例加入机床系统清洗剂，运作清洗。如机床系统稀释液已经腐败严重，则直接进行下一步骤的操作。
2.排空旧液，加入机床能够运转的清水，并按照1%比例加入机床系统清洗剂和按0.1%比例加入杀菌剂，并开动系统运作2~4小时，并用人工方法清除附着在机床周边和油缸的细菌及附着物。
3.排空清洗液，注入清水循环30分钟，用以清洗残留的清洗剂。
4.排空漂洗液，再次注入清水，循环10分钟。
5.检查漂洗液有无泡沫，并测量漂洗液的PH值：如无泡沫及PH值与清水相近，即PH=7.0左右时，则表示清洗液已经漂洗干净，可进行下一步的操作，否则，需要继续漂洗直至达到PH=7.0和无泡沫为止。
6.按正常使用加入新切削液，同时按0.1%比例加入杀菌剂，并充分搅拌均匀。
7.此清洗保养操作可定期进行。
在此给广大客户衷心的建议，在选择好产品的同时还更需要选择好的服务和有能力解决问题的公司。欢迎来电来访咨询，愿为贵公司的发展效犬马之力，让事业发展更加顺滑！
