切削液在使用过程中维护管理得当，即可获得最佳切削加工效果，又能大大延长切削液的使用寿命，减少废液排放量，从而获得最大经济收益。那么，要怎样做好合成切削液的管理及维护工作呢？
合成切削液属于单相体系，没有乳化液的成分复杂，PH值也较乳化液高，而且合成也液中常含有硼酸盐、苯甲酸盐等成分，这些成分都有一定的抗微生物分解的能力，所以合成液的使用寿命一般都较乳化液长，不易腐败变质。但在合成液中定期加入一定量的杀菌剂也可以延长换液的周期。
合成切削液使用时应注意三个问题：
1）要控制好使用浓度——在切削液使用一段时间后，由于水分蒸发及工件、切削带走一部分切削液，在补充水时要按比例加入一定量的原液，最好定期作浓度检查，如浓度变化较大时，应适当调整加入的水量和原液量，使切削液保持在规定的浓度范围内使用；
2）避免其它润滑油的混入——由于合成液一般都含有较多的表面活性剂，混入杂油后，油便被乳化，使合成液逐渐变为乳化液，影响其使用性能，也容易引起发臭变质；
3）避免使用硬度大的水——合成液中一般都含有脂肪酸皂作润滑剂，如水的硬度大时，水中的钙、镁离子与脂肪酸反应生成不溶性皂，使润滑性能下降，并影响清洗效果。所以对硬度大的水要进行软化处理后再进行配制，或在组分中加入抗硬水剂。
在使用合成切削液时，要特别重视机床和工件的防锈管理。若稀释水中若含有大量的氯化钠、硫酸盐，易引起切削液的腐败以及降低其防锈性能，所以应选用好的水质来进行稀释。切削液的防锈性与浓度有着密切关系，当防锈性降低时，一般采用的措施是补充原液来提高切削液的浓度。
合成切削液不含油，水分蒸发或不能在金属表面留下一层油膜，其防锈性能比油基切削液和防锈乳化液较差点。为了避免工件在工序之间滞留或气象条件骤变、空气湿度大等环境都易引起生锈，可考虑将工件浸入防锈水或涂上防锈油以防止锈蚀。机床的工作台面在下班前也应将水抹干净涂上防锈油。
