钢丝经过中丝拉拔之后进入湿拉工序。湿拉是在拉力作用下将钢丝在乳化液中通过模具拉拔成型的工艺。在钢丝拉拔过程中，钢丝与拉模间会产生会产生很高的摩擦力和热量，使用润滑剂可以在钢丝和拉模之间形成一层耐压润滑膜，防止钢丝与模子直接接触，从而减少磨擦和磨损，有利于钢丝拉拔。湿拉润滑液一方面具有润滑作用，另一方面具有冷却和清洗钢丝表面作用，并且经过拉拔，润滑液中的部分成分残留在钢丝表面，调整钢丝表面状态，减少钢丝在捻制时的摩擦力，并且不能降低钢丝与橡胶的粘合力。随着使用过程的延长，乳化液中的有效成分不断减少，性能不断降低。
影响乳化液老化的现象主要有6种因素：
（1）温度。
绝大多数镀铜钢丝拉拔润滑剂操作温度设定在36-40摄氏度。这一范围提供了理想的去垢性和机器清洁性。温度高，铜皂生成将增加，缩短储液罐的寿命；低温时，系统去垢性降低，产生泡沫导致镀铜淅出。
（2）浓度。
乳化液浓度可用两种方法衡量---总脂肪物质可用化学分裂试验将油和水分离的方法测定，可用来界定一种乳化液润滑剂组分的浓度。在企业内拆射率的使用比较普遍，它担供快速、简易的测试方法，对于一定的拉丝机和拉拔使用的润滑剂。
（3）PH。
PH值是乳化液酸碱度的反映。合适的PH值是控制润滑性、去垢性和泡沫特性的标准。典型的拉丝乳化液PH值范围是8.0-9.0，PH值大于9.5会导致去垢性增强，润滑性降低；PH值小于7.5，将足进油的分解，弄脏机器，降低过滤能力。
（4）传导率。
传导率随乳化液的寿命增大而增大。盐分是传导性增大的最主要因素，如果补充的是硬水，将增大传导率并导致乳化液不稳定、设备腐蚀、。传导率的巨大变化可看作是系统老化的指示剂。
（6）总铜。
总铜是采用原子吸收或感应耦合等离子体仪来测定乳化液中所含的铜分，包含悬浮液中金属铜和金属铜与润滑剂反应生成的化合物，该参数也用于界定系统的老化率。经过充分过滤乳化液可使总铜保持在相对低的水平，从而优化润滑剂性能。总铜水平的巨大变化意味着出现过滤、模具刮伤或导轮上钢丝磨损等问题。
结合影响乳化液老化的影响因素，为了充分发挥乳化液的性能，担出如下几点建议：
配置乳化液时，要将水加满水箱，然后边搅拌边加乳化油。避免将水加入油中，或用水稀释乳化油，这样会得到油包水型乳液，它不是合格的乳化液。配置用的水很重要，含矿物质和盐的硬水会妨碍乳化过程。水质太硬，乳化液会迅速分层，析出大量不溶于水的油和皂，影响使用效果；水质太软，乳化液的水质就会增多。对于过硬的水，可进行预处理，在水中加入0.1%-0.3%的三聚磷酸钠（或二乙胺四醋酸钠）能降低水的硬度，但这样可能会导致细菌、霉菌的繁殖。所以最好的方法就是使用去离子水。连续生产时，在车床的乳化液应保持循环通畅，这一方面可以维持乳化液的温度，另一方面可以将乳化液中的残渣带出。乳化液中的残渣的含量应严格控制，主要方法有两种：更新老化润滑剂和利用沉淀、过滤和离心的方式从润滑剂中排渣。
灌注新液时，必须将供液系统内的渣滓和油污完全清除，并将新液用杀菌剂消毒。稀释乳化液要用自来水或软水，不要使用大肠杆菌和无机盐较多的地下水。乳化液浓度会影响其性能，而且变稀薄后能助长细菌的繁殖，因此要进行补给液的管理，使乳液保持在规定浓度范围内。在连续生产中可以采用通过日常更新来保持浓度和控制污染物的含量。
乳液的PH值应保持在9左右，这个范围内微生物难以繁殖。当发现PH值有降低的倾向时，应添加PH值增高剂（如碳酸钠）长期停机时，应向液箱定期鼓入空气，防止厌氧菌繁殖，同时疏导和除去臭气。若已出现腐败的征兆，须立即加入杀菌剂将菌杀灭。杀菌剂应选用毒性较小，对环境污染较小的试剂，目前常用三丹油，添加量约0.1%-0.2%（对稀释后的乳液），对延长乳化液的使用同期效果明显。
