磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra(0.4~0.05)µm，超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025~0.008) µm。车、铣、钻、磨等工序，一般工艺上都要求使用磨削液或切削液，其中磨削加工液的使用量最大，大约占83%左右，并在磨削加工对磨削液的性能要求也较复杂。因此，磨削液的合适选择相当重要。
选用磨削液时，既要考虑其切削加工的条件，又得考虑磨削加工本身的特点：磨削加工实际上是多刀切削且进给量较小，切削力不大;磨削速度较高(30～80m/s)，因此磨削区域温度较高，可高达800～1000℃，容易引起工件表面局部烧伤;磨削加工热应力会使工件变形，直至使工件表面产生裂纹;磨削加工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末，会影响工件表面粗糙度等。因而，要求磨削液具有很好的冷却性和润滑性，同时也应具有一定的清洗性和防锈性。
磨削加工难加工材料时，磨削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。磨削液必须具备：冷却性好，这不仅可以带走磨削区域的大量热量，降低磨削区域温度，防止工件烧伤和产生裂纹，并且可以减少磨削区域的化学作用，改善切屑对砂轮的粘结现象。润滑性好，切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜，减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。清洗性好，这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉，以减少砂轮的堵塞。
磨齿、磨螺纹等切削均匀精磨加工，有时往往是成形磨削.加工时工件与砂轮表面接触面大，造成大量热量，散热性差。
