1. 在一般及正常规范操作下，并不需要经常换液，只需要添加，使用周期超过半年或一年。
2. 如对换液有任何问题，请立刻致电我司工程师。
第一部分
水溶性切削液更换及使用注意事项
1.更换/添加水溶性切削液机床水溶性切削液时，一定要将原水溶性切削液倾倒干净，并进行彻底的清洗；否则已变质的原残留水溶性切削液将有可能导致刚更换水溶性切削液的迅速变质。生产过程中添加水溶性切削液时，一定要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加水溶性切削液，否则将有可能导致产品生锈。
2. 水溶性水溶性切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，最好每天开泵将水溶性切削液循环三十分钟。
3.工作液水箱的清洗
待换的旧水溶性切削液中往往含有大量加工金属粉末和污物，在管道内部也堆积了一定量的加工碎屑和污物，因此，在换液前，除了要采用机械手段清除堆积的污物以外，还须对系统进行清洗，以防止感染新液，导致新液迅速腐败。系统清洗可以用清水加适量金属清洗剂，开启工作液泵循环数小时，同时清理工作台内的污物，就可以了。
4.水质的选择
水溶性切削液90%以上的成分是水，因此水质对水溶性切削液质量的影响十分关键。如水硬度太大，水中的钙、镁等离子将可能与水溶性切削液中的有效成分发生反应，生成絮状物并沉淀，影响水溶性切削液的性能；如水硬度太小，则容易起泡。因此在配液前，需根据水溶性切削液的性能来选择硬度合适的稀释用水，有条件的厂家可以在初次配液时使用自来水，而在补加过程时采用去离子水，以达到较好的使用效果。
5. 消泡性能
水溶性切削液在循环使用过程中会产生大量泡沫。泡沫的产生会导致水溶性切削液冷却性能下降，加工碎屑的沉降能力变差。水溶性切削液产生泡沫的原因较为复杂，除 与水溶性切削液配方所使用的原材料发泡能力有关外，还与液体喷射压力、液槽的管道设计、水溶性切削液的液位高低等因素有关。在现场维护时通常可补加适量消泡剂。
第二部分
水溶性切削液系统清洗换液步骤
一、 预清洗
· 停止生产，开始排放
· 排放过程中，用冷却液冲洗用软管（如机床带有）冲洗所有切屑、碎渣聚集部位。 如机床不带有冲洗用管，用清水冲洗。
注意：
1. 不要冲洗电气设备及马达
2. 不要让冷却液泵吸空。液面达下警戒位置时，关掉冷却液泵。
如需添加清洗剂清洗，
附注：
1. 清洗剂一般采用金属清洗剂为好；
2. 清洗剂用量决定于所用清洗剂及冷却液类型
3. 强碱性和洗涤型清洗剂，使用浓度应低些。溶剂、乳化 型清洗剂，使用浓度可高些;
4. 如冷却液系统，曾使用大量硬水，或曾用于加工镁、铝件，预清洗时，除清洗剂外 ，再加些多螯合剂更好（如ETDA/NA）。可再溶硬水皂和水垢，提高清洗程度，但须注意勿使产生过多泡沫。
二、清洗
· 去除冷却液箱中的残屑、污垢；
· 注入清水。水量为系统工作容积的50~75％；
· 按清水量的1.5~2.5% 加入清洗剂；
· 循环冷却液系统4~16小时。清洗液应循环至所有管线和回液沟槽。
· 关掉冷却液循环用泵，并排放。
· 如系统曾被严重污染，重复清洗程序。
注意：过滤器、切屑输送带、离心分离器和其他辅助设备都应清洗。
三、 过水
· 注入清水
· 开动冷却液泵，循环30~60分钟。用冷却液软管，将设备上残留碎屑和清洗剂冲洗干净。
· 排放
· 如漂洗水特脏或 泡沫多，重复漂洗
注意：
1. 将系统中的清洗剂漂洗干净非常重要，特别是如所采用的清洗剂有很强的洗涤性时，尤为重要。漂洗干净，可防止新注入的冷却液产生过多泡沫。
2. 漂洗水中可适当添加防锈剂，或 1%水溶性切削液以免设备产生浮锈。
四、 注入新液
· 最后一次漂洗用水排放后，立即注入配制冷却液用水。
· 配制用水达系统容积25％以上时，缓慢加入冷却液。
· 进行循环。循环时间应不少于系统循环周期的三倍。
· 检查浓度。注：系统循环周期＝系统工作容积 / 冷却液泵流量
· 记录配液日期、水溶性切削液用量、浓度（折光仪读数）、PH值等数据
