由于铝元素的化学性质相对比较活泼，容易与酸、碱发生化学反应从而出现腐蚀、锈点、发黑、发霉。处理这类问题时首先考虑的是切削液的pH值不能过高，维持在8.5-9.0之间。选用的防锈剂需要有缓蚀和维持pH值的稳定性能，最好选用那些在工件表面能形成一层保护膜的防锈剂，如磷酸酯、硅酸钠等。尽量少使用那些无机盐防锈剂，使用的无机盐的量也不易高。对于加工后的铝件需要及时清洗，然后涂上防锈油等能起到防锈的作用（或者钝化）。
原材料材质本身是否一致，其在铝锭熔炼时，恒温静置及均质效果是否确保铝基材加工表面均一，这方面只能从铝锭熔炼厂参数控制方面去解决，这也是最困难的，故要想从材料去找突破口来改善此问题，效果甚微。 加工工艺上，铝合金产品加工一般经以下步骤：铝材锯料、CNC精车工、CNC精车工、去毛刺、磨床粗磨、磨床精磨、硬质阳极氧化、检查、包装等，当然产品不一样，其加工步骤会有不同。 从工艺上分析：机器设备、人、方法、加工中附属材料（切削液、润滑油），从产品不良特性上了解到，产生氧化产品不是比例很高（0.5%左右）；产生氧化的部位不是很固定,毫无规则；加工方法及设备、人员也没有改变过。那么问题出在哪里呢？ 可能原因有三：其一，加工中附属材料（切削液、润滑油）长期未更换，变质，产品加工出来后表面未及时清理干净；其二，加工过程中，切削液在产品表面分布不均，产品表面局部受热温度过高；其三，硬质氧化方面。 针对此三个原因：第一，需从机器保养着手，定期更换切削液（夏天一般半个月一次，冬天可一个月一次），专人清理机台内残渣（每天一次小清理，每周一次全面清理，包括所有通道）；第二，调整CNC切削液、磨床磨削液出口，一般采用扁平结构取代圆形结构，位置在产品加工正上方，需考虑加工部位而定；增加流出液体量，降低加工产品表面温度，特别是局部不均现象；其三，调整挂具与工件接触面积；延长工件表面清洗时间，降低加工时祛除毛坯表面深度不同，自然氧化层没有祛除干净现象；控制好氧化时工件表面温度，发热而带走热量不均匀。 以上，不防一试，有更好建议，烦请提供参考。
