铝合金加工液的选择
润滑性
在切削过程中，切削液可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。
冷却性
对于高速加工而言，加工过程中高速切削、钻孔等会产生大量的热量，如果产生的热量不能及时的被切削液带走，将会发生粘刀现象，严重的会出现积屑瘤，将严重影响工件的加工精糙度和刀具的使用寿命，同时热量也可使工件发生变形，影响工件的精度。
过滤性
对于磨削加工而言，磨削下来的磨屑非常细小，因此选择切削液时要考虑到切削液的过滤性。如果选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区，划伤工件表面而影响加工表面的光洁度。
防铝缓蚀性
对于水性切削液，更重要的是要考虑其防铝缓蚀性。现在常用的水性防铝缓蚀剂有硅酸盐和磷酸脂。对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防铝缓蚀剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-10之间，如果防铝缓蚀性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此水溶性切削液一定要有良好的防铝缓蚀性能。
综上，铝合金切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防铝缓蚀性，因此可用于铝合金加工的切削液与普通的切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。应根据加工条件和加工精度的不同要求选择不同的切削液。
铝合金切削液的维护
铝合金切削液的维护除了一般切削液的正常维护外，还需要注意以下几点：
过滤
铝合金在碱性条件下易发生化学反应生成铝皂，破坏切削液的稳定性，因此，切削下来的铝屑应立即滤出，以免铝屑与切削液反应而影响切削液的使用效果与使用寿命。在磨削过程中产生的铝屑既细小又很轻，很难沉淀下去，如果不及时过滤或过滤不彻底，磨屑就会随切削液循环系统流到磨削区域，而影响到加工区划伤加工面，影响加工表面的光洁度。
pH值
铝合金对pH值非常敏感，因此要经常对切削液的pH值进行检测。如果发现异常及时进行调整，使切削液的pH值保持在8~9之间，以免pH值过高腐蚀工件，或pH值过低滋生大量细菌影响切削液的稳定和使用寿命。
及时补加新液
及时补充新液既保证了切削液的良好润滑，也保证了切削液的稳定防锈性能和杀菌性能，从而延长切削液的使用寿命。
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